項目背景
江蘇天源服裝有限公司于2003年成立，其母公司蘇州天源在90年代便已開啟服裝加工業(yè)的征途，現(xiàn)已成長為“2021年中國服裝行業(yè)百強企業(yè)”，是當之無愧的行業(yè)領(lǐng)先。
以更快的速度，更低的成本，更高的質(zhì)量深度融入世界優(yōu)質(zhì)紡織品供應(yīng)鏈，是江蘇天源一直以來的目標。要成為服裝行業(yè)智能化標桿企業(yè)，如何擁抱數(shù)字化、自動化、智能化系統(tǒng)設(shè)備？打造屬于自己的專屬智能智造一體化解決方案，是江蘇天源的一大課題。在多方問詢、對比后，最終瑞晟智能脫穎而出，雙方于2016年達成合作協(xié)議，先后落地5家工作智造方案，攜手至今，共創(chuàng)未來。
核心痛點
加快產(chǎn)品生產(chǎn)速度，提升產(chǎn)能；
縮減企業(yè)經(jīng)營生產(chǎn)成本，實現(xiàn)柔性化、經(jīng)營戶生產(chǎn)管理；
提升產(chǎn)品質(zhì)量，做好生產(chǎn)監(jiān)控；
打造服裝行業(yè)智能化標桿企業(yè)。
解決方案
如何將管理進一步提升，通過柔性管理提升效能，降低成本？招工難題如何解決？怎樣提升團隊能力？如何在整個生產(chǎn)流程中落實柔性及精益化管理？
方案要落地，除了前期的溝通交流，了解南益集團實際的訴求與工廠實際情況外，瑞晟智能團隊還將初始方案進行了為期兩個多月的多次論證，最后將智能智造一體化解決方案的落地分為兩個步驟，分別于2018年、2021年分階段、分批次不斷優(yōu)化調(diào)整，真正實現(xiàn)智能智造方案落地。在階段內(nèi)，“針織毛衫柔性智能制造項目（目標年產(chǎn)1000萬件）”成功入選2019年福建省級智能制造試點示范企業(yè)，被多家媒體進行報道，也吸引了大批政企人士前來考察學(xué)習(xí)。
打通生產(chǎn)前、中、后及倉儲全流程
Get through the whole process of pre productio...
發(fā)揮數(shù)字化系統(tǒng)的重要作用，首先要明確整廠的實際需求，全流程的實施監(jiān)控核心點如何解決，比如包縫、裁片色差、針距稀松等生產(chǎn)過程中的疵點識別分類，整廠大數(shù)據(jù)顯示，班組品質(zhì)信息展示，銷產(chǎn)信息等等，需要進行詳細的數(shù)據(jù)庫信息支持。
通過瑞晟大數(shù)據(jù)看板系統(tǒng)，將工廠整車間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)一收集、整理、運算，建立數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)。數(shù)字大腦的操控下，利用RFID數(shù)據(jù)采集跟智能懸掛系統(tǒng)、智能立庫系統(tǒng)及智能分揀系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)字化與智能設(shè)備的信息直連。通過技術(shù)手段，實現(xiàn)生產(chǎn)車間效率的可視化管理，解決“尋找”半成品的問題，及時處理環(huán)節(jié)失誤。
結(jié)合同一套軟件配置，操作界面，打破原有分散系統(tǒng)各自為戰(zhàn)的模式，降低技術(shù)操作人員的操作難度，直觀清晰地展示整廠實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)，便于柔性化、精益化管理與資源調(diào)度。有效提高生產(chǎn)效率在15%以上和出貨速度精確到4小時以內(nèi)。
提升生產(chǎn)過程中的速度、效率
Improve the speed and efficiency in the production
“創(chuàng)新失敗的風(fēng)險是可以控制的，而創(chuàng)新成功后的價值卻是不可估量的”，天源黨支部書記何躍飛曾說。服裝加工業(yè)所面臨的的困難重重，想要在激烈的競爭中脫穎而出，有效提升生產(chǎn)過程中的速度、效率，“智造力量”不容小覷。
裁片上線、存儲、分揀，吊掛生產(chǎn)、自動篩選配對，產(chǎn)品后整、分揀、輸送，不同的生產(chǎn)環(huán)節(jié)有著同一個提升述求：速度。瑞晟智懸掛系統(tǒng)直連數(shù)據(jù)庫，結(jié)合江蘇天源實際廠房結(jié)構(gòu)、產(chǎn)能述求，進行靈活布線，擯棄傳統(tǒng)鏈條結(jié)構(gòu)的缺陷，采用長距離、跨棟傳輸，單條線的輸送長度最長可達300米。同時，可實現(xiàn)多訂單高產(chǎn)能的流水線運作，消除或大幅壓縮在制品積壓數(shù)量及停留時間，根據(jù)所需工序及設(shè)備的區(qū)別，分別進入不同的流水線生產(chǎn)，并根據(jù)綁定在衣架上的RFID 進行識別，并自動篩選配對到同一工位進行組合，實現(xiàn)自動配對生產(chǎn)。全面提高輸送速度，可實現(xiàn)峰值流量達3500 件/ 小時（傳統(tǒng)鏈條傳輸峰值流量約為600 件/ 小時），相較于傳統(tǒng)方式提升超過5 倍的傳輸效率，產(chǎn)能至少提升20-30%，在整個流程中，如有發(fā)現(xiàn)檢驗不良品、原料裁片有誤、顏色碼數(shù)等問題，可隨時返回到產(chǎn)生不良的工位，極大程度降低次品率，保障產(chǎn)品質(zhì)量。
2017年，作為阿迪達斯中國最大的供應(yīng)商，江蘇天源在美國投資建廠，引入21條全自動生產(chǎn)線，全力運行時該系統(tǒng)可在22秒內(nèi)生產(chǎn)一件T恤衫，日產(chǎn)8萬件，一套“端到端“的全自動T恤生產(chǎn)線，這條線上每個工作站非常清晰，簡化和高效，一條生產(chǎn)線僅需要1名工人便可獨立操作完成。瑞晟智能為美國天源進行智能懸掛系統(tǒng)、智能物料分揀系統(tǒng)的整廠規(guī)劃，由于操作人員的減少，制造成本也大幅下降，成本約為33美分。這意味著即便是全球最廉價的勞動力市場也無法與其競爭，真正實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)。
提升生產(chǎn)過程中的速度、效率
Customizing solutions from the perspective of c...
對于江蘇天源而言，大規(guī)模的產(chǎn)能意味著每日的分揀物流量將以數(shù)萬計量，如此工作量，僅依靠傳統(tǒng)的人力運輸將無法實現(xiàn)。
在了解江蘇天源各廠的實際需求后，瑞晟智能團隊根據(jù)工廠的現(xiàn)實產(chǎn)能、預(yù)估產(chǎn)能以及整廠規(guī)劃，進行詳細的物流分揀系統(tǒng)設(shè)計。
最終將原針織、梭織、和羽絨服三大倉庫進行整合，節(jié)省面積近20000平方米。高達7.5米現(xiàn)代化立體倉庫，全部儲存服飾的數(shù)量約為36萬套，倉庫工作人員數(shù)量也由原來的60人減少到目前的7人！
在整廠智能分揀物流體系中，不僅包含強大的智能立體倉儲系統(tǒng)，還配備分揀機、皮帶輸送機、封箱機、稱重貼標機、滾筒輸送線、移載機等眾多自動化設(shè)備，統(tǒng)一集成到智能化系統(tǒng)當中，與多樓層庫結(jié)合接入方式，加快所需貨物的配貨、拆零速度。作為產(chǎn)品周轉(zhuǎn)調(diào)度的中樞，高度數(shù)字化、自動化的現(xiàn)代倉庫技術(shù)相結(jié)合，使產(chǎn)品存取的效率和準確率得到了有效的提高。
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